Головка цилиндров

Рис. 2-43. Измерение зазора в шатунном подшипнике: 1 - сплющенная калиброванная пластмассовая проволока; 2 - вкладыш; 3 - крышка шатуна; 4 - шкала для измерения зазора

Зазор между вкладышами и шейками коленчатого вала проверяют расчетом (промерив детали). Удобно для проверки зазора пользоваться калиброванной пластмассовой проволокой. В этом случае метод проверки следующий:

- тщательно очистите рабочие поверхности вкладышей и соответствующей шейки и положите отрезок пластмассовой проволоки на ее поверхность;

- установите на шейке шатун с крышкой или крышку коренного подшипника (в зависимости от вида проверяемой шейки) и затяните гайки или болты крепления. Гайки шатунных бол-

Рис. 2-44. Маховик: 1 - поверхность, прилегающая к фланцу коленчатого вала; 2 место проверки поверхности для крепления сцепления; 3 - место проверки биения опорной поверхности ведомого диска сцепления

Рис. 2-45. Основные размеры головки цилиндров и деталей механизма привода клапанов

тов затягивайте моментом 51 Нм (5,2 кгс-м), а болты крепления крышек коренных подшипников моментом 80,4 Нм (8,2 кгс-м);

- снимите крышку и по шкале, нанесенной на упаковке, по сплющиванию проволоки определите величину зазора (рис. 2-43).

Номинальный расчетный зазор составляет 0,02-0,07 мм для шатунных и 0,026-0,073 мм для коренных шеек. Если зазор меньше предельного (0,1 мм для шатунных и 0,15 мм для коренных шеек), то можно снова использовать эти вкладыши.

При зазоре большем предельного замените на этих шейках вкладыши новыми.

Если шейки коленчатого вала изношены и шлифуются до ремонтного размера, то вкладыши замените ремонтными (увеличенной толщины).

Упорные полукольца. Также как и на вкладышах, на полукольцах нельзя производить никаких подгоночных операций. При задирах, рисках или отслоениях заменяйте полукольца новыми.

Полукольца заменяются также, если осевой зазор коленчатого вала превышает максимально допустимый - 0,35 мм. Новые полукольца подбирайте номинальной толщины или увеличенной на 0,127 мм, чтобы получить осевой зазор в пределах 0,06-0,26 мм.

Осевой зазор коленчатого вала проверяется с помощью индикатора, как описано в главе «Сборка двигателя» (см. рис. 2-23).

Маховик. Проверьте состояние зубчатого обода и в случае повреждения зубьев замените маховик. Если маховик имеет цвета побежалости на поверхности 3 (рис. 2-44) необходимо проверить натяг обода на маховике. Обод не должен проворачиваться при крутящем моменте 590 Нм (60 кгс-м) или сдвигаться в осевом направлении под усилием 3,9 кН (400 кгс).

На поверхности 1 маховика, прилегающей к фланцу коленчатого вала, и на поверхности 3 под ведомый диск сцепления не допускаются царапины и задиры. Допуск неплоскостности поверхности 3 составляет 0,06 мм.

Царапины и задиры на поверхности 3 удалите проточкой, снимая слой металла толщиной не более 1 мм. При этом проточите также и поверхность 2, не затрагивая зубчатый обод и выдерживая размер (0,5±0,1) мм. При проточке необходимо обеспечить параллельность поверхностей 2 и 3 относительно поверхности 1. Допуск непараллельности 0,1 мм.

Установите маховик на оправку, центрируя его по посадочному отверстию с упором на поверхность 1, и проверьте биение плоскостей 2 и 3. В местах, указанных стрелками на рис. 2-44, индикатор не должен показывать биений, превышающих 0,1 мм.

ГОЛОВКА ЦИЛИНДРОВ

Особенности устройства

Основные размеры головки цилиндров и деталей механизма привода клапанов даны на рис. 2-45.

Головка цилиндров отлита из алюминиевого сплава, имеет запрессованные чугунные седла и направляющие втулки клапанов. Верхняя часть втулок уплотняется металло-резино-выми маслоотражательными колпачками 7 (рис. 2-46).

В запасные части направляющие втулки поставляются с увеличенным на 0,02 мм наружным диаметром.

В верхней части головки цилиндров расположены пять опор под шейки распределительного вала. Опоры выполнены разъемными. Верхняя половина находится в корпусах подшипников 4 (переднем и заднем), а нижняя в головке цилиндров. Отверстия в опорах обрабатываются в сборе с корпу-

Посмотрите также: Головка цилиндров. Часть 2 →